第2話　製造環境と食品の検証　３＆４

2008.06.30

検証3.  HACCP計画の検証

４つの検証の３番目は「HACCP計画の検証」です。一言で言えば、今行っているHACCPはそれで良いか、年に一度とか２度程度検討する、ということになります。

検討事項とすれば、HACCPチーム（食品安全チーム）メンバーは良いか、CCPとOPRP（ISO22000に置ける重要な一般的衛生管理）の箇所と管理事項はそれで良いか、新しいシステムや技術の検討（例えばこのコラムのDOXについて導入を検討してみる）、製造環境と食品の安全性のデータの傾向を検討分析して対応する、といったものです。

検証4.  クレーム回収の検証

４番目は「クレーム回収の検証」です。

クレームが来たり、万一回収事故等になってしまった場合、その原因がどこにあるのかを調べ、検証し、二度とそういったことが無い様にすることです。頻度はその都度になります。

さて、これら４つの検証のうち、製造現場で直接安全な食品を製造するために重要なことは、１、２番目です。安全な製造環境になっているのか、つまりは食中毒菌がクリアできているか、そして異物混入の原因になる製造環境がきれいになっているか、といった環境と、食品そのものが安全になっているか、です。

製造環境についての事例ですが、ある総菜工場でATP検査を導入し、数ヶ月間これによる拭き取り検査を続けました。

ATP検査の検査では汚れがあるかどうかを検証できますが、出て来た数値が一般的には500から千以下でないと合格ではありません。特に食品が直接接触する部分は500以下、非加熱の食品が直接接触する部分を200以下と厳しくしている所もあります。

この総菜工場でのATP検査の検査場所で重要な所、食品が直接接触する部分の検査は10カ所程度ありますが、その最新の週の数値を見たら、のり巻き製造機の数値が規定の500以上になっていて、その横に「再洗浄」で200台になって合格になっていました。やり直しをして合格になっていたのです。

更にこの前の週の記録を見たら、この週ものり巻き製造機だけ500以上の不合格で「再洗浄」して合格になっていました。２週続けてやり直してやっと合格になっていたので、変だなと思い、更に前を見てみたら、４週続けて再洗浄していたのです。

これは明らかに無駄なことで、コスト、人件費、安全性ともに問題があります。これを放置していたのですから、その事自体も大問題です。

ところが、前月のデータでこののり巻き機の数値が二桁台のがあります。どうしてなのか聞いたら「ああ、それは、洗浄する担当者によって違ってしまうのです」

人によって違うならば、きれいにできる人がどうやっているのかを観察し、その方法をだれでも出来るようにマニュアル化すればいいのではないかと言ったら「ああ、そうですね?」 ということで、マニュアル化を進めることになりました。

検証→分析→改善→マニュアル化→教育訓練、という流れになります。 この例では、のり巻き機というひとつの機械ですが、これをすべての機器、人（例えば手洗い方法）と言った、製造環境すべての検証から改善までに進めていけば、大変な進歩になります。

食品そのものの細菌検査は、一般的に２日ほどかかります。サンプルを抽出してから培養してカウントするからです。検査手順も技術が必要です。公的機関に出した場合、コストと結果が報告されるまでの時間がかかります。 これに対して、DOXは、最短６時間で食品菌数の正常、異常判定が出来ます。 更に、30あるいは60検体を同時に検査できます。 その上に、データは直接パソコンに表示され、記録されます。 DOXを使えば、食品の安全検証が直接短時間に出来るので、安全性の検証、分析に強力に対応でき、改善策につなげることが出来ます。

次回は、具体的にどのように使えるのかに進めます。